TSG 92- 2026《承压类特种设备安全附件安全技术规程》二

附件 E

爆破片装置专项安全技术要求 

E1    材料

(1)爆破片装置材料允许使用温度范围应当符合本规程附件B 中所列产品标准的规定,  当爆破片表面覆盖密封膜或者保护膜时,  应当考虑覆盖材料对爆破片装置使用温度的影响;

(2)在爆破片材料首次投用前,  制造单位应当按照相应标准进行化学成分、力学性能及供货状态的复验。

E2   设计

E2. 1     结构设计

应当根据使用工况、  安装、修理更换等条件进行爆破片装置的整体设计,  并且符合本规程以及产品标准的规定。

E2. 2    设计文件

爆破片装置设计文件应当包括以下内容:

(1)设计任务书 (包括系统的工作压力、 工作温度范围、压力波动范围和频度、适用介质、 泄放能力或者泄放面积要求、 泄放后可能产生的背压工况、 设计爆破压力和爆破温度、 可能对安全泄放产生的影响以及拆装更换等因素) ;

(2)安装泄放接管及其法兰等零部件的技术要求(适用时) ;

(3)设计图样;

(4)使用说明书;

(5)设计任务书变更记录(爆破片装置制造单位对设计任务书变更时,  应当取得设计委托单位的书面意见,  并且对修改部分做详细记载和备案) 。

E3   制造

E3. 1    材料性能检验

爆破片材料首次使用前,  制造单位应当根据爆破片材料使用性能进行工艺性复验,  合格后方可使用。

E3. 2    加工

(1)爆破片(或者爆破片组件)和夹持器加工应当符合设计图样和技术文件的要求;

(2)爆破片 (或者爆破片组件) 和夹持器加工、 装配、试验应当编制工艺规程(工艺卡) ,  关键过程应当具有制造过程的跟踪质量控制记录。

E3. 3    出厂检验

爆破片装置的出厂检验至少包括外观检查和爆破试验。

E3. 3. 1     外观检查

爆破片装置外观检查应当按照产品标准的规定进行,  还应当逐个进行夹持器密封面表面质量检查。

E3. 3. 2    爆破试验

(1)爆破片装置制造单位应当具备能够完成爆破试验的试验装置,  试验装置应当符合本规程附件B 中所列产品标准的要求;

(2)压力试验系统上应当配置两只检定或者校准合格的压力测量仪表,  压力测量仪表的量程和精度等级应当符合本规程附件B 中所列产品标准的规定;

(3)爆破片装置爆破试验所使用的试验介质应当与爆破片装置实际使用介质的相态一致,  可以采用水、  矿物油或者其他无腐蚀性液体作为液态试验介质,  空气、 氮气或者其他惰性气体作为气态试验介质;

(4)爆破片装置经外观检查符合产品标准、 设计图样要求后, 在同一批次爆破片装置中,  按照本规程附件B 中所列产品标准要求随机抽取规定数量产品进行爆破试验;上

(5)所抽样品在爆破温度下的爆破压力应当在该批次爆破片爆破压力允差范围内,  本批次产品为合格;

(6)夹持器强度应当符合本规程附件 B 中所列产品标准的要求。

标志与铭牌

爆破片装置制造单位应当在每个爆破片和夹持器上安装清晰、 永久性、 具有可追溯性的铭牌或者电子识读标志。  采用电子识读标志的应当满足以下要求:

(1)设置的电子识读标志可以为二维码、  条形码,  应当直接镂刻在产品主体或者铭牌上,  以确保在爆破片装置使用年限内不可更换并且能够有效识读;

(2)如果选择将电子识读标志直接镂刻在产品主体上,  应当确保镂刻工艺不会影响爆破片装置的使用性能,  并且应当便于查看;

(3)选择装设电子识读标志的爆破片装置制造单位,  应当负责建设本单位爆破片装置产品信息公示平台,  逐批公示产品制造数据。 每批产品的信息数据可以通过手机扫描方式进行查询;

(4) 电子识读标志内容应当与产品铭牌内容一致。

E3. 4. 1     爆破片铭牌应当包括以下内容:

(1)特种设备生产许可证编号及标志;

(2)制造单位名称或者商标;

(3)型号;

(4)制造日期;

(5)产品编号或者批号;

(6)材料牌号;

(7)制造标准;

(8)规格(或者泄放口公称直径) ;

(9)设计爆破压力;

(10)爆破压力允差;

(11)爆破温度;

(12)最小泄放面积;

(13)流阻系数(适用时) ;

(14)泄放方向 ;

(15)与其相配的夹持器型号或者代号。

E3. 4. 2    夹持器铭牌应当包括以下内容Y

(1)特种设备生产许可证编号及标志;

(2)制造单位名称或者商标;

(3)制造日期;

(4)产品编号或者批号;

(5)型号或者代号;

(6)材料牌号;

(7)规格(或者泄放口公称直径) ;

(8)公称压力或者压力等级;

(9)泄放方向。

E3. 5    存档及出厂资料

制造单位在产品交付时,  应当随产品至少提供以下资料:

(1)产品合格证;

(2)爆破片装置装配简图;

(3)使用说明书;

(4)产品质量证明书 (按照批次向用户提供) ;

(5)制造单位与用户合同规定的有关文件。

E3.5. 1     质量证明书

产品质量证明书至少包括以下内容:

（1）产品名称;

（2） 批次编号;

（3） 产品型号;

（4）制造(批次)数量;

（5）产品规格(夹持器代号或者泄放口公称直径) ;

（6）材料牌号、 材料标准;

（7）适用介质、 温度;

（8）设计爆破压力;

（9）爆破压力允差;

（10）爆破温度;

（11）流阻系数(适用时) ;

（12）制造标准;

（13）合格标记、 检验人员印章、 质量保证工程师签字或者盖章;

（14）制造单位名称、  特种设备生产许可证编号、  检验专用印章或者公章;

（15）制造日期

E3. 5. 2    产品技术档案

制造单位应当对每批次爆破片装置建立产品技术档案,  并且至少包括以下技术资料和文件:

(1)设计任务书、  设计图样、设计说明书以及制造工艺文件;

(2)材料质量证明文件;

(3)制造过程质量控制记录，检验、试验原始数据，记录和报告；

(4)出厂检验报告（包括爆破试验报告）；

(5)产品质量证明书。

制造单位可以采用信息技术建立可追溯的出厂资料和文件档案。

E4    选用和安装

E4. 1     选用

(1)应当综合考虑被保护系统的工作压力和压力波动值、  温度范围、  介质、 泄放要求等因素,  还应当根据不同型式爆破片装置的技术特点进行选择;

(2)在确定爆破片装置泄放面积时,  应当考虑爆破片爆破后张开程度、 残留碎片(含背压托架及其附件的残片等)对爆破片泄放能力的影响;  还应当考虑介质的超音速泄放、泄放背压、 高温、 气体电离、 泄放介质二次爆炸、 回火等因素对于泄放能力的影响;

(3)选用爆破片装置的泄放能力,  应当大于或者等于被保护系统的安全泄放量要求;

(4)对于易燃易爆介质,  应当选用爆破后不产生碎片及火花的爆破片;爆破片装置的入口管路可能存在介质粘接或者固体沉淀等因素影响爆破片性能时,  应当保证选用的爆破片与该工况相适应;  与介质接触的爆破片材料应当与介质相容,  必要时可采用保护膜、 涂层等措施;

(5)当被保护系统同时存在超压破坏和真空(负压)破坏两种工况时,  爆破片的选型应当考虑具有超压和真空双重保护功能,  或者选用具有防止超压破坏和真空破坏的两个单独爆破片;

(6)反拱形爆破片用于全液相介质(超压时没有气相空间) 的设备时,  应当保证爆破片失稳后能够充分开启。

E4. 2    安装

(1)拆开爆破片装置包装盒(箱)后,  应当检查爆破片有无损伤,  拱面有无被挤压痕迹,  确认无损伤或者未被挤压时,  才可以进行安装;

(2)爆破片装置应当按照安装使用说明书的要求正确安装,  并确保排放口畅通;

(3)按照正确方向将夹持器安装到夹持法兰中后,  应当均匀拧紧夹持法兰的螺栓;

(4)爆破片装置的铭牌,  在安装后应当便于查看;

(5)当爆破片装置的泄放管路较长,  并且对爆破片夹持存在影响时,  应当采取措施消除管路安装对爆破片夹持力的影响;

(6)若有多个爆破片装置采用排放汇集管时,汇集管的截面积应当不小于可能同产:时排放的各爆破片装置最小泄放面积总和;

(7)在爆破片装置安装过程中不得损伤爆破片的拱面,  不得在爆破片与夹持器间附加密封垫片,  不允许自行对夹持器进行任何修理加工;

(8)爆破片装置的泄放管路在安装时,  管路的中心线应当与爆破片装置的中心线同轴,  以避免出现爆破片受力不均,  造成爆破片抽边或者改变爆破压力。

E5    使用管理

E5. 1     安全技术档案

爆破片装置使用单位可以采用电子信息化方式追踪管理安全技术档案,  安全技术档案保存期限不少于爆破片装置的使用年限。 安全技术档案应当包括以下内容:

(1)爆破片装置产品质量证明文件、  安装使用说明书;

(2)爆破片装置定期自行检查记录、  报告;

(3)爆破片装置日常使用记录;

(4)爆破片装置或者零部件更换记录;

(5)爆破片装置运行故障、 事故以及维修记录;

(6)爆破片装置的安装使用 日期。

E5. 2    定期自行检查

爆破片装置使用期间应当进行定期自行检查,  定期 自行检查包括日常检查和年度检查。

E5. 2. 1      日常检查

(1)使用单位应当定期检查爆破片装置是否有介质渗漏现象,  如果爆破片为外露式安装时,  应当查看爆破片是否有表面损伤、 腐蚀和明显变形等现象;

(2)使用单位应当定期检查爆破片装置安装方向是否正确,  核实铭牌上的爆破压力和爆破温度是否符合运行要求;

(3)当爆破片装置串联在安全阀入口侧时,  使用单位应当定期检查爆破片装置和安全阀之间的压力指示装置是否有压力显示;

(4)使用单位应当定期检查夹持器表面是否出现变形、裂纹或者较大面积腐蚀的情况;

(5) 日常检查中发现上述问题,  使用单位应当立即更换爆破片或者夹持器,  同时将处理过程记录在安全技术档案中。

E5. 2. 2    年度检查

年度检查应当至少包括以下内容:

(1)核实安全技术档案记录的信产:息与现场使用的产品是否一致;

(2)检查排放接管是否畅通,  是否有严重腐蚀,  支撑是否牢固;

(3)如果在爆破片装置进出 口安装有截断阀的,  系统正常运行期间截断阀必须保证全开(加铅封或者锁定) ,  截断阀的结构和通径不得妨碍爆破片装置的安全泄放;

(4)年度检查中发现上述问题,使用单位应当立即核对安全技术档案与现场使用的一致性,  并整改问题确保爆破片装置排放安全;  如需更换爆破片或者夹持器,  应当按照日常检查项目逐一确认,  确保重新安装的爆破片装置使用安全。 同时将处理过程记录在安全技术档案中。

E5. 3    更换

E5. 3. 1     更换周期

爆破片装置更换周期应当根据设备使用条件、  介质性质等具体影响因素,  或者设计预期使用年限合理确定,  一般情况下爆破片更换周期为该爆破片装置从安装使用之日起2年 ~ 3 年。 对于腐蚀性、 毒性介质以及苛刻条件下使用的爆破片应当缩短更换周期。

注E-1 :  更换时应当采取有效处理措施确保更换期间的安全,  否则必须暂停设备运行。

E5. 3. 2    爆破片更换要求

出现以下情况时,  应当立即更换爆破片:

(1)存在本附件 E5.2.1 条中(1)~ (3)项的情况;

(2)系统运行中出现超过最小爆破压力而未爆破;

(3)系统运行中出现使用温度超过爆破片装置材料允许使用温度范围;

(4)系统检修中拆卸;

(5)系统长时间停工后(超过 6个月) ,  再次投入使用。

E5. 3. 3    夹持器更换要求

爆破片更换时,  应当对夹持器做相应的清洗和检查,  如果存在以下情况,  应当将夹持器送交原制造单位修理或者报废处理:

(1)夹持器出现变形、  裂纹或者有较大面积腐蚀;

(2)夹持器密封面损坏;

(3)带刀架夹持器的刀片损伤或者变钝;

(4)存在其他影响爆破片正常安装或者正常工作的问题。     

附件 F

紧急切断阀专项安全技术要求

 

F1    材料

(1)承压元件制造单位应当在明显部位设置清晰、  永久性、可追溯的材料牌号和炉批号标志;

(2)承压元件应当能够承受紧急切断阀使用时的机械和热力等因素产生的附加载荷;

(3)阀体和阀盖不允许采用非金属材料制造;

(4)承压壳体采用碳素钢材料时,  阀座和阀瓣密封面应当采用非金属材料或者耐腐蚀合金材料;

(5)具有紧急切断功能的元件,  应当具有耐磨和耐腐蚀性能;

(6)弹簧材料的选用应当考虑介质腐蚀、  环境腐蚀以及使用温度的影响;

(7)非金属材料应当满足介质、  适用温度、使用环境和产品标准的要求。

F2   设计

紧急切断阀的设计应当符合本规程以及产品标准的要求,  并且应当保证紧急切断阀结构的可靠性。

F2. 1     结构设计

紧急切断阀应当设计具有紧急切断功能的元件,  该元件在紧急工况时能够实现自动切断功能,  具体应当满足以下要求:

(1)紧急切断阀（注 F-1)实现自动切断功能后,  应当通过现场手动机械操作实现开启 ;

(2)过流切断型紧急切断阀的结构设计应当保证当出 口介质的流量达到额定流量时,  阀门能够自动关闭;

(3)易熔切断型紧急切断阀应当保证当环境温度超过易熔元件的熔点(设计给定值)时,  阀门能够自动关闭;

(4)压力切断型紧急切断阀应当保证当压力监测点的数值达到设定值的上限或者下限时,  阀门能够自动关闭;

(5)拉断切断型紧急切断阀应当保证具有一定的承受抗拉和弯曲的能力,  当拉断力超过拉断设定值时,  触发装置自动断开,  且分离后两端自动关闭密封;  低温介质用拉断切断型紧急切断阀应当确保在外部结冰到一定厚度时仍能实现拉断功能;  致断螺栓式拉断阀应当避免致断螺栓在预紧时致断部分受力;  拉索式拉断阀应当避免拉断机械结构被意外卡死;  具有真空夹套结构的应当保证拉断分离后,  两端继续保持真空密封,  具有封闭液体的一端应当具有泄放装置;

(6) 电磁式切断型紧急切断阀应当保证当阀门的电磁线圈接收到外部电信号时,通过电磁力驱动实现阀门自动关闭;

(7)移动式压力容器用紧急切断阀,  应当具有良好的耐振动性;

(8)具有剪切糟结构的紧急切断阀,  应当保证在受撞击时阀门的密封性能不受影响;

(9)当采用紧急切断阀和截断阀(球阀或者截止阀)组合为一体式的阀门结构时,截断阀的最小流道面积应当不小于紧急切断阀的进口端面积,  截断阀的压力等级应当不低于紧急切断阀的压力等级;

(10)电磁式切断型紧急切断阀执行机构的安全性能应当符合 GB44016《电磁式燃气紧急切断阀》 的要求;

(11)用于高毒性、 易燃易爆等高危害性介质,  应当采用波纹管密封结构;

(12)有防静电要求的紧急切断阀应当采用防静电结构;

(13)有防爆要求的紧急切断阀应当采用防爆型结构;

(14)有防火要求的紧急切断阀应当采用耐火结构。

注F-1 :不含自动限流切断器,  带有远程控制系统的金属阀门。

F2. 2    设计文件

紧急切断阀设计文件应当包括以下内容:

(1)设计任务书, 包括:  紧急切断阀切断类型,  设计、 制造标准,  材质,  使用条件(最高工作压力、  切断型式、适用介质、 适用温度、 端口连接形式等) ,  检验与验收标准等;

(2)设计计算书,  包括:  壳体强度、阀座和阀瓣强度、 阀体与阀盖连接螺栓强度(适用时) 、额定流量计算 (适用时) 、拉断力或者脱开力计算(适用时) 、切断压力计算(适用时)等;

(3)设计图样,  包括总图及其零部件图 ,  总图包括:  结构型式及切断功能、 型号、 公称压力、进出口端公称尺寸、 最高工作压力、易熔元件的切断温度(适用时) 、额定流量(适用时) 、切断压力 (适用时) 、拉断力或者脱开力 (适用时) 、适用介质、 适用温度、检验项目和要求等;

(4)使用说明书。

F3   制造

F3. 1    材料性能检验

首次试制造或者停产一年以上恢复生产时,  制造单位应当对材料进行复验,  复验结果应当满足相关标准要求。

F3. 2    零部件加工

F3. 2. 1     弹簧加工

(1)具有紧急切断功能的弹簧,  弹簧节距应当保持均匀;

(2)弹簧不允许存在裂纹、  发纹、 夹杂或者其他影响使用的缺陷,  必要时应当进行无损检测。

F3. 2. 2    金属波纹管加工

(1)波纹管除满足相关标准的要求以外,  波纹管端部应当具有可焊性,并且对波飞纹管的耐腐蚀性无不良影响;

(2)波纹管或者波纹管端部连接件与阀体或者阀盖的连接焊缝应当免除焊后热处理要求,  且不得对波纹管材料进行补焊;

(3)波纹管及其组件进行压力试验时,  焊缝不得出现裂纹、 泄漏等现象,  波纹管不应当发生变形。

F3. 3    出厂检验

F3. 3. 1     基本要求

应当按照本规程和产品标准要求进行出厂检验.际A,  具有两项及以上功能的紧急切断阀,  所有项目均应当进行试验,  检验合格后方可出厂,  检验项目如下:

(1)壳体强度试验;

(2)内密封试验:

(3)外密封试验（适用时) ;

(4)紧急切断性能试验;

(5)切断压力精度试验(适用时) 。

F3. 3. 2    检验与试验装置

制造单位的检验与试验装置能力应当满足所制造全部产品的检验检测需要。

F3. 4    标志和铭牌

阀体外表面应当具有制造单位名称或者商标、 阀体和阀盖材料代号及炉批号、公称压力、 公称尺寸和介质流动方向的永久标识。 铭牌应当包含以下内容:

(1)特种设备生产许可证编号及标志;

(2)制造单位名称或者商标;

(3)产品型号;

(4)公称压力 ;

(5)公称尺寸;

(6)最高工作压力;

(7)制造日期;

(8)产品编号或者批号;

(9)设计制造标准;

(10)适用温度;

(11)适用介质;

(12)切断型式或者切断功能;

(13)切断功能的性能参数 (切断额定流量、  切断压力设定值、拉断力或者脱开力、 易熔温度范围等) ;

(14)阀体、阀盖、 密封面材料或者代号。

F3.5    质量证明书

每台或者每批紧急切断阀的质量证明书文件应当包含以下内容:

(1)产品型号;

（2）公称压力 ;

（3）公称尺寸;

（4）最高工作压力;

（5）制造日期;

（6）产品编号或者批号;

（7）设计、 制造标准;

（8）适用温度;

（9）适用介质;

（10）切断型式或者切断功能;

（11）切断功能的性能参数(切断额定流量、  切断压力设定值、拉断力或者脱开力、 易熔温度范围等) ;

(12) 阀体、 阀盖和密封面材料;

(13)合格标记、 检验人员印章、 质量保证工程师签字或者盖章;

(14)制造单位名称、 特种设备生产许可证编号、 检验专用印章或者公章。

F4    选用和安装

F4. 1     选用

(1)用于流体介质的流量超过额定流量时能够实现自动切断管道的场合,  应当选用过流切断型紧急切断阀;

(2)用于环境温度超过易熔元件的熔点时能够实现自动切断管道的场合,  应当选用易熔切断型紧急切断阀;

(3)用于系统工作压力变化超出压力设定范围时能够实现自动切断管道的场合,应当选用压力切断型紧急切断阀;

(4)用于介质加注和装卸等过程中防止因外力影响导致管道泄漏的场合,  应当选用拉断切断型紧急切断阀;

(5)用于燃气或者其他可燃气体发生泄漏需要切断气源的场合,  应当选用电磁式切断型紧急切断阀;

(6)需要两种或者两种以上不同切断功能的场合,  应当选用具有多种切断功能相组合的紧急切断阀。

F4. 2    安装

(1)过流切断型紧急切断阀应当安装在需要切断流体介质的管道上,  并且进出口侧管道内径应当不小于紧急切断阀连接端内径;  过流型紧急切断阀的入口端设置截断阀时,  正常使用状态时应当保证截断阀锁定在全开状态,  截断阀宜选用流道直通形式的阀门(如球阀) ;

(2)易熔切断型紧急切断阀应当安装在承压设备可能受到外界热源影响的位置或"r上者靠近承压设备内介质因化学反应等因素所产生热源的位置;

(3)压力切断型紧急切断阀应当对调节部件采用合适的防护结构以防止发生误操作或者在安装过程中提供相关的防护措施

(4)拉断切断型紧急切断阀安装在易受外力拉伸的管道连接处,  两端连接管道的布置应当尽可能与拉断阀的轴向拉断方向相同;

(5) 电磁式切断型紧急切断阀应当安装于易燃易爆介质上游处的管道上,  阀体应当水平安装,  电磁执行机构或者手动拉杆应当垂直向上。

F5    使用管理

紧急切断阀使用期间应当进行定期自行检查,  定期 自行检查包括日常检查和年度检查。

F5. 1      日常检查

日常检查应当包括以下内容:

(1)紧急切断阀铭牌标识是否完好、  清晰;

(2)阀体外表面无裂纹、 无渗漏、 无腐蚀,  连接螺栓无松动等现象;

(3)对于易燃易爆、  有毒化学品用的过流切断型紧急切断阀,  应当检查紧急切断阀操作控制机构、 连接管路是否完好,  有无损伤、松脱、  泄漏等现象,  钢索控制系统操作是否可靠、 到位等;  对于易熔切断型紧急切断阀,  应当检查易熔元件是否完好,  有无损伤、  松脱等现象;  对于压力切断型紧急切断阀,  应当检查调节部件的防护结构是否完好,  有无损伤、 松脱等现象;对于电磁式切断型紧急切断阀,  应当检查电磁执行机构或者手动拉杆是否完好,  有无损伤、  松脱等现象;  对于拉断切断型紧急切断阀,  应当检查致断螺栓和拉索是否完好,  有无损伤、松脱等现象;

(4)外部是否存在影响切断动作的因素;

(5)其他异常情况。

F5. 2    年度检查

年度检查除本附件F5.1 条日常检查的项目外,  还应当包括以下内容:

(1)核查安全技术档案记录的信息与现场使用的产品是否一致;

(2)检查日常运行记录;

(3)上次定期检验提出的重点监控部位;

(4)检查人员认为有必要的其他检查;

(5)相关安全技术规范有规定的按照其规定。

F5. 3    异常情况处理

存在下列情况之一的紧急切断阀, 使用单位应当停止使用并且立即修理、 更换:

(1)阀体损坏或者泄漏;

(2)阀瓣或者阀座密封面损坏;

(3)导向机构零部件锈蚀严重;

(4) 阀体内弹簧锈蚀

(5)易熔合金等附件缺失或者损坏;

(6)铭牌脱落或者铭牌标识不清, 且使用记录丢失;

(7)选型不当 (结构型式、切断功能不适用工况运行条件的) 。

附件 G

安全附件型式试验项目及其内容 、方法和要求

G1     安全阀

G1. 1    技术文件审查

技术文件审查应当符合本规程4.6 条的规定,  审查内容还应当包括:

(1)产品安全性能与本规程和产品标准要求的符合性;

(2)结构设计、 材料选用与使用工况参数要求的相适应性;

(3)采用的设计计算方法是否正确、  完整,  必要时,应当进行验证计算;

(4)承压元件和弹簧类等主要零件材料的符合性;

(5)零件涉及焊接的,  焊接工艺评定与焊接工艺的符合性;

(6)零件涉及热处理的,  技术要求和工艺要求的符合性;

(7)零件涉及无损检测的,  检测方法的正确性和要求的合理性;

(8)检验与试验项目与相关标准要求的一致性;

(9)型式试验覆盖参数范围之外的,  还应当包括:  性能试验验证的方式方法,  制造质量计划,  关键工序的工艺文件(焊接、 热处理、无损检测)等,   已制造的安全阀产品制造业绩以及用户的使用证明文件等。 

G1. 2. 1     产品典型结构及产品适用介质

产品适用介质与产品典型结构按照表G-1 的要求。

表G-1    产品适用介质与产品典型结构

 

G1. 2. 2    抽样原则

按照名称、  型号(典型结构)和适用介质,  根据确定的型式试验抽样方案 (公称压力、 公称尺寸的覆盖范围)抽取 2 件或者以上不同规格的安全阀。

(5)整定压力试验;

(6)密封试验;

(7)强度试验;

(8)动作性能试验;

(9)排放量或者排量系数;

(10)承压元件材料力学性能及低温冲击(适用时) ;

(11)逸散性(适用时) ;

(12)启闭循环寿命(适用时) ;

(13)启闭循环后的密封性能 (适用时) ;

(14)液压静强度试验(适用时) ;

(15)防静电试验(适用时) ;

(16)清洁度检查(适用时) ;

(17)振动和冲击试验(适用时) ;

(18)无损检测 (适用时) ;

(19)极限温度氢循环试验(适用时) ;

(20)泄漏试验(适用时) ;

(21)超压氢循环试验(适用时) ;

(22)扭矩试验(适用时) ;

(23)弯曲试验(适用时) ;

(24)非金属密封件试验(适用时) ;

(25)动作试验(适用时) 。

注 G-8:  适用温度-46℃ ~ -196℃的低温安全阀,  先进行常温介质的试验,  结果合格后,  还应当进行低温介质条件下的整定压力试验和密封试验,  恢复常温之后再进行密封试验。

注G-9:  适用温度低于-196℃的低温安全阀,  还应当进行液氢或者液氢介质相关试验。

注G-10 :   用于高压加氢装置的安全阀,  还应当进行氢气介质的相关试验。

注G-11 :  采用产品试验+论证方式的,  检验与试验项目至少应当进行本节(1)   (7)项。

G1. 3. 2    型式试验装置

(1)安全阀试验装置和仪表测量精度应当符合 GB/T 12242《压力释放装置   性能

试验方法》 或者本规程附件B 中所列产品标准的要求,  测量仪表应当在检定或者校准有效期内进行使用;

(2)安全阀试验装置应当有安全阀的阀瓣开启高度、  进口端压力、  介质温度的测量数据采集系统。

G1.3. 3    试验程序和试验方法

G1. 3. 3. 1     外观检查

检查安全阀外部结构,  例如 :  铅封、扳手装置、 杠杆重锤的锁定等是否完整、可靠。

G1. 3. 3. 2     阀体和铭牌标志检查

检查阀体和铭牌标志的内容是否符合本规程和相关产品标准的要求。

G1. 3. 3. 3    承压元件材料化学成分

检测阀体、阀座和阀瓣材料的化学成分或者确认供方的材质报告是否符合相关产品标准的要求。

G1. 3. 3. 4    弹簧性能

检测弹簧性能或者确认制造单位的检验记录是否符合相关标准或者设计文件的要求。

G1. 3. 3. 5    整定压力试验

(1)弹簧式安全阀、先导式安全阀和杠杆重锤式安全阀,  按照 GB/T  12242 《压力释放装置  性能试验方法》 的要求,  重复进行 3 次,  整定压力偏差应当符合相关标准的要求;

(2)带动力辅助装置的安全阀,  用动力辅助装置开启阀门,  在阀门进口端施加介质压力,  介质释放后关闭阀门 ,  重复进行  5  次,  整定压力偏差应当符合设计文件的要求。

G1. 3. 3. 6    密封试验

按照产品相关标准和产品设计文件规定的密封试验压力,  试验结果应当符合要求。

G1. 3. 3. 7    动作性能试验

动作性能试验包括整定压力、 排放压力、回座压力、开启高度、机械性能试验,按照GB/T 12242 《压力释放装置性能试验方法》的要求,进行 3 次重复试验,  试验结果应当符合相关标准的要求。

G1. 3. 3. 8    低温安全阀的试验

(1)在常温动作性能试验且试验结果合格后进行低温整定压力和密封试验;适用温度不低于-196℃的安全阀,  低温整定压力和密封试验按照 GB/T  29026 《低温介质用弹簧直接载荷式安全阀》 或者GB/T40011  《低温先导式安全阀》 的要求进行;

(2)适用温度低于-196℃的安全阀,  低温整定压力和密封试验按照  GB/T  45161 《液氢容器用安全阀技术规范》 的要求进行。

G1. 3. 3. 9    排量试验

排量试验按照 GB/T  12242 《压力释放装置   性能试验方法》 的要求进行。 蒸汽介质的安全阀可以采用空气介质进行排量系数的试验;  带动力辅助装置的安全阀,阀体流道为全通径的,  可免做排量试验。  

G1. 3. 3. 10    强度试验

在整定压力试验、 密封试验和动作性能试验后进行强度试验,  或者在抽样时,  在同批次、 同规格的零部件上进行试验和确认。 强度试验方法按照 GB/T 12241 《安全阀一般要求》、GB/T 12243 《弹簧直接载荷式安全阀》 、GB/T28778 《先导式安全阀》 、 GB/T29026《低温介质用弹簧直接载荷式安全阀》、  GB/T40011《低温先导式安全阀》、 GB/T 42177 《加氢站氢气阀门技术要求及试验方法》 的要求;  带动力辅助装置的安全阀,  按照阀门常温时最大允许工作压力的 1.5 倍进行整体试验。

G1. 3. 3. 11     承压元件材料力学性能及低温冲击、 逸散性、启闭循环寿命、 启闭循环后的密封性能、 液压静强度试验、 防静电试验、 清洁度检查、 振动和冲击试验、 无损检测按照GB/T45161  《液氢容器用安全阀技术规范》 的要求进行。

G1. 3. 3. 12    极限温度氢循环试验、 泄漏试验、超压氢循环试验、 扭矩试验、 弯曲试验、非金属密封件试验、 动作试验按照 GB/T  42177 《加氢站氢气阀门技术要求及试验方法》 的要求进行。

 G2    爆破片装置

62. 1     技术文件审查

技术文件审查按照本规程4.6 条的要求进行

G2. 2    型式试验产品、G2. 2. 1     抽样原则

依据爆破片装置制造单位的申请,  每个规格抽样基数为  9  片,  每一个规格的样品应当在同批次产品中随机抽取 3  片。 该产品是制造单位按照产品标准、 技术条件要求生产的合格样品。

(1)首次申请型式试验时,  应当选取制造单位能够生产最大尺寸和最小尺寸的最高设计爆破压力和最低设计爆破压力产品作为抽样试验样品,  每种爆破片装置型式将抽取 4  个规格;  如该型式爆破片装置产品具有高温或者低温适用范围时,  应当增加抽取最高温度或者最低温度产品作为抽样试验样品;

(2)一致性核查时,  型式试验机构应当抽取在尺寸、 压力、温度、 材质等方面具有代表性的试验样品,  每种爆破片装置型式(注 G-12)将抽取 1 个规格;

(3)爆破片装置制造单位在申请扩大产品范围时,  应当抽取未覆盖的尺寸、  压力、温度的试验样品进行试验,  原型式试验已覆盖的尺寸、压力和温度范围仍有效;

(4)对于特殊材料或者由于制造成本昂贵且生产批次数量较少的可缩小抽样规格和抽样基数;

(5)非重复充装气瓶的爆破片装置还应当额外随机抽取 1 个焊接状态的试验样品。

注 G-12:  爆破片装置型式包括正拱普通型、 正拱开缝型、 正拱带槽型、 反拱开缝型、 反拱带槽型、反拱脱落型、 反拱刀架型、 反拱鳄齿型、 平板普通型、 平板开缝型、 平板带槽型、 石墨可更换型、 石墨不可更换型等。

G2. 2. 2    抽样方式

(1)型式试验机构应当在制造现场确认爆破片装置制造过程,  并且按照要求抽取样品以及进行封样处理;

(2)抽样人员应当熟悉所抽样品的结构与制造工艺,  并且持有相应型式试验人员资格证书。

G2. 2. 3    覆盖范围

(1)爆破片装置的不同型式不可以相互覆盖;

(2)每种型式所抽取样品的型式试验结论覆盖制造单位申请的该型式全部规格产品。 G2. 3    检验与试验

G2. 3.     检验与试验项目

(1)外观检查;

(2)爆破试验;

(3)流阻系数测试;

(4)疲劳试验(适用时) ;

(5)密封性能试验(适用时) 。

G2. 3. 2    型式试验装置

型式试验装置应当符合本规程附件B 中所列产品标准的规定。

G2. 3. 3                            

型式试验程序和试验方法按照本规程及本规程附件B 中所列产品标准的要求进行。

(1)外观检查

检查外观表面质量和测量爆破片的尺寸是否符合产品图样的要求。

(2)爆破试验

每一规格分别进行  3  个爆破片装置的爆破试验,  记录爆破压力,  试验爆破压力不得超过该爆破片装置的允许爆破压力范围。

(3)流阻系数测试

在流阻系数测试装置上, 采用单一规格法确定所测试规格爆破片装置的流阻系数,  或者采用三规格法(同一种型式中的  3  种不同规格)确定该型式爆破片装置的流阻系数。

(4)疲劳试验

根据不同类别爆破片装置的试验压力要求,  按照本规程附件 B  中所列产品标准的规定,  进行规定次数的循环压力疲劳试验后,  再进行爆破试验,  实际爆破压力应当符合本规程附件 B 中所列产品标准的规定;  或者按照本规程附件 B 中所列产品标准规定进行循环压力极限次数的疲劳试验,  爆破片装置不发生破坏。

(5)密封性能试验

按照本规程附件 B  中所列产品标准规定的密封试验压力,  测试爆破片装置的密封性能。

 G3    紧急切断阀

G3. 1     技术文件审查

技术文件审查应当符合本规程4.6 条的规定,  审查内容还应当包括:

(1)产品安全性能的结构设计与本规程和相关标准要求的符合性;

(2)采用的设计计算方法是否正确、  完整,  必要时,应当进行验证计算;

(3)产品动作性能的结构设计符合本规程和产品标准的要求;

(4)承压元件和弹簧类等主要零件材料的符合性;

(5)零件涉及焊接的,  焊接工艺 与焊接工艺的正确性

(6)零件涉及热处理的,  技术要求和工艺要求的正确性;

(7)零件涉及无损检测的,  检测方法的正确性和要求的合理性;8检验与试验项目与产品标准要求的一致性。Y

G3. 2    型式试验产品

G3. 2. 1     紧急切断阀分类

紧急切断阀分类按照本规程附件A 

G3. 2. 2    抽样原则

(1)在相同结构型式及切断功能的产品中抽取,  样品的抽样基数不少于 5件;  根据覆盖范围,  抽取 2 件不同规格的产品进行型式试验;  当需要覆盖参数时(公称压力、公称尺寸、 适用温度) ,  可根据覆盖范围增加抽取样品;  仅制造单一规格参数的产品,  抽取 1 件进行型式试验;

(2)  PN≥ 10Mpa 且PNXDN≥5000Mpa · mm,  或者DN≥ 1000mm 时,  抽样基数不少于 2 件。

G3. 2. 3    覆盖范围

覆盖范围应当同时满足以下条件:

(1)结构型式及切断功能覆盖

相同结构型式及切断功能的紧急切断阀可以覆盖,  其他结构型式及切断功能的紧急切断阀不可以相互覆盖。

注  G-13:  拉断切断型紧急切断阀分为致断螺栓式拉断切断型紧急切断阀(致断螺栓切断阀)和拉索断开式拉断切断型紧急切断阀(拉索断开切断阀) 。

(2)规格和压力等级覆盖

当PN≤4.0Mpa 时,  PN* ≤PN,  DN* ≤2DN;

当4.OMpa < PN≤6.3Mpa时,  PN* ≤6.3Mpa ,   DN* ≤2DN;当 PN≥ 10.0Mpa 时,  PN* ≤PN,  DN* ≤2DN.

注G-14:  最大覆盖口径不超过相关标准的适用范围。

注G-15:  仅制造单一规格参数的产品,  PN*=PN,  DN*=DN。

注G-16:   拉断切断型紧急切断阀DN* ≤DN。

(3)适用温度范围

应当根据型式试验样品确定。

G3. 3    检验与试验

G3. 3. 1     基本要求

(1)具有两种不同切断功能的紧急切断阀,  两种切断功能都应当按照本规程和产品标准的要求进行试验;

(2)适用温度低于-46℃的紧急切断阀应当进行低温试验,  低温试验在常温试验项目合格后进行,  低温下除进行动作性能试验和密封试验外,  还应当按照本规程和相关标准的要求进行其他项目的试验;

(3)适用温度低于-196℃ (如液氢介质) 的紧急切断阀除进行本规程规定的试验项目外,  还应当按照相关标准的要求进行试验;

(4)与紧急切断阀执行机构相关的防爆性能、  防护性能、  电气安全性、  电磁线圈温升、 电磁兼容安全性等性能要求,  执行机构生产单位应当按照相关标准要求通过相应试验和安全认证,  本规程不再提出检验与试验要求;

(5)应当对紧急切断阀的壳体最小壁厚、  阀杆最小直径、  阀体与阀盖连接螺柱(栓) 的螺纹尺寸、 启闭组合件连接处的尺寸等进行检查,  并符合相关标准要求。

G3. 3. 2    检验与试验项目

G3. 3. 2. 1     过流切断型紧急切断阀

(1)外观及标志检查;

(2)阀体化学成分和力学性能;

(3)低温冲击试验(适用时) ;

(4)壳体最小壁厚;

(5)壳体强度试验;

(6)常温密封性能试验;

(7)过流性能试验;

(8)紧急切断性能试验;

(9) 自然闭止试验(适用时) ;

(10)液压、 气动元件试验(适用时) ;

(11)反复操作试验;

(12)耐振动试验(适用时) ;

(13)无损检测 (适用时) ;

(14)防静电试验(适用时) ;

(15)低温动作性能及低温密封试验(适用时) 。

 G3. 3. 2. 2    易熔切断型紧急切断阀

(1)外观及标志检查;

(2)化学成分和力学性能;

(3)低温冲击试验(适用时) ;

(4)阀体最小壁厚;

(5)壳体强度试验;

(6)常温密封性能试验;

(7)易熔元件试验;

(8)动作试验;

(9) 自然闭止性能试验(适用时) ;

(10)液压、 气动元件试验(适用时) ;

(11)空载操作寿命;

(12)耐振动试验(适用时) ;

(13)无损检测 (适用时) ;

(14)防静电试验(适用时) ;

(15)低温动作性能及低温密封试验(适用时) ;

(16)材料性能 (适用时) ;

(17)结构设计及承压元件外观质量(适用时) ;

(18)常温逸散性试验(适用时) ;

(19)低温性能试验(适用时) ;

(20)脱脂检查(适用时) ;

(21)波纹管组件(适用时) ;

(22)非金属密封材料氢气密封性能试验(适用时) ;

(23)壳体抗破裂性能试验(适用时) ;

(24)振动和冲击性能(适用时) ;

(25)耐火性能试验(适用时) 。

G3. 3. 2. 3    压力切断型紧急切断阀

(1)外观及标志检查;

(2)化学成分和力学性能;

(3)低温冲击试验(适用时) ;

(4)阀体最小壁厚;

(5)壳体强度试验;

(6)常温密封性能试验;

(7)切断压力精度试验;

(8)响应时间试验;

(9)耐久性试验;

(10)精度等级试验(适用时) ;

(11)复位压差和脱扣试验(适用时) ;

(12)闭合力试验(适用时) ;

(13)耐久性和加速老化试验(适用时) ;

(14)切断机构、 阀座和闭合元件抗气流动态冲击强度试验(适用时) ;

(15)防静电试验(适用时) ;

(16)流量试验(适用时) ;

(17)重要零部件试验(适用时) ;

(18)结冰试验(适用时) ;

(19)扭矩和弯曲力矩试验(适用时) ;

(20)功能要求试验(适用时) ;

(21)耐用性试验(适用时) ;

(22)耐振动性能试验(适用时) ;

(23)耐温性、  耐湿热性试验(适用时) ;

(24)无损检测 (适用时) ;

(25)抗冲击性能试验(适用时) 。

G3. 3. 2. 4    电磁式切断型紧急切断阀

(1)外观及标志检查;

(2)化学成分和力学性能;

(3) 阀体最小壁厚

(4)壳体强度试验;

(5)常温密封性能试验;

(6)额定流量试验;

(7)紧急切断性能试验;

(8)抗扭力性能试验(适用时) ;

(9)抗弯曲性能试验;

(10)抗冲击性能试验;

(11)耐久性试验;

(12)耐温性和耐湿热性试验;

(13)阀位状态指示试验;

(14)非金属材料性能试验

(15)耐腐蚀性能试验。

G3. 3. 2. 5    拉断切断型紧急切断阀

(1)外观及标志检查;

(2)化学成分和力学性能;

(3)低温冲击试验(适用时) ;

(4) 阀体最小壁厚

(5)壳体强度试验;

(6)常温密封性能试验;

(7)拉断性能试验;

(8)耐高压冲击性能试验;

(9)流量和压力损失试验;

(10)防静电试验;

(11)低温密封试验(适用时) 。

G3. 3. 3    检验与试验方法及验收要求

G3. 3. 3. 1     过流切断型紧急切断阀

G3. 3. 3. 1. 1     外观及标志检查

按照本规程 F3.4 条及相关标准的规定进行。

G3. 3. 3. 1. 2    化学成分和力学性能

阀体和阀盖的化学成分和力学性能应当符合相关材料标准的要求。

G3. 3. 3. 1. 3    低温冲击试验

设计温度低于-46℃时,  紧急切断阀用承压元件需要进行低温冲击试验,  试验结果符合本规程附件B 中所列产品标准的规定。

G3. 3. 3. 1. 4    壳体最小壁厚

壳体最小壁厚应当符合相关标准或者GB/T 12224《钢制阀门    一般要求》的规定。 G3. 3. 3. 1. 5    壳体强度试验

(1)试验方法及验收要求按照相关标准的规定进行;

(3)对于不能整体进行壳体强度试验的紧急切断阀,  应当在整体装配完成前进行壳体和其他承压元件的强度试验。

G3. 3. 3. 1. 6    密封性能试验

密封性能试验分为内密封试验(气密试验)和外密封试验(外漏试验) ,  根据产品标准的要求选择试验项目,  并按照产品标准的规定进行密封性能试验。

G3. 3. 3. 1. 7    过流性能、 紧急切断性能、  自然闭止、 反复操作以及液压、 气动元件试验按照GB/T22653  《液化气体设备用紧急切断阀》 的规定进行。

G3. 3. 3. 1. 8    耐振动试验

对应用于移动设备上的紧急切断阀应当进行耐振动试验,  试验方法和试验结果按照 GB/T 22653 《液化气体设备用紧急切断阀》 的规定进行。

G3. 3. 3. 1. 9    无损检测

按照本规程及产品标准的规定进行。

G3. 3. 3. 1. 10     防静电试验

按照 GB/T 24918 《低温介质用紧急切断阀》 的规定进行。

G3. 3. 3. 1. 11     低温动作试验及低温密封试验

低温动作试验可在密封试验过程中进行,  试验压力为公称压力或者最高工作压力,  反复开关 5  次或者按照产品标准的要求,  开关过程中应当动作灵活,  无卡阻、无爬行现象。密封试验按照 GB/24918《低温介质用紧急切断阀》 的规定进行。

G3. 3. 3. 2    易熔切断型紧急切断阀

G3. 3. 3. 2. 1     外观及标志检查、 化学成分和力学性能、低温冲击试验、 壳体最小壁厚、 壳体强度试验和常温密封性能试验按照本附件《  G3.3.3.1.1     G3.3.3.1.6  条的规定进行。

G3. 3. 3. 2. 2    易熔元件、 动作、 自然闭止和空载操作寿命试验

按照 GB/T 24918 《低温介质用紧急切断阀》或者GB/T 22653  《液化气体设备用紧急切断阀》 的规定进行。

G3. 3. 3. 2. 3    液压、 气动元件试验

按照 GB/T 22653 《液化气体设备用紧急切断阀》 的规定进行。

G3. 3. 3. 2. 4    耐振动试验、 无损检测、 防静电试验、低温动作试验及低温密封试验按照本附件G3.3.3.1.8     G3.3.3.1.11 条的规定进行。

G3. 3. 3. 2. 5     材料性能、结构设计及承压元件外观质量、 脱脂检查、 常温逸散性试验、 波纹管组件、 非金属密封材料氢气密封性能、 壳体抗破裂性能、  防静电试验、振动和冲击性能试验、 耐火性能试验、 低温性能试验、 标志按照 GB/T  45027 《液氢阀门   通用规范》 的规定进行。

G3. 3. 3. 3    压力切断型紧急切断阀

G3. 3. 3. 3. 1     外观及标志检查、 化学成分和力学性能、低温冲击试验、 壳体最小壁厚、 壳体强度试验和常温密封性能试验按照本附件  G3.3.3.1.1     G3.3.3.1.6  条的规定进行。

G3. 3. 3. 3. 2    切断压力精度试验、 响应时间、    耐久性试验按照 GB/T41315《城镇燃气输配系统用安全切断阀》或者JB/T 13885 《气体调压装置用安全切断阀》的规定进行。

G3. 3. 3. 3. 3    精度等级、 复位压差和脱扣、 闭合力、 耐久性和加速老化、  切断机构、阀座和闭合元件抗气流动态冲击强度、 防静电、流量、 重要零部件、结冰、 扭矩和弯曲力矩、 功能要求、耐用性、 耐振动性能、 耐温性、 耐湿热性、 无损检测、 抗冲击性能试验按照GB/T41315 《城镇燃气输配系统用安全切     

G3. 3. 3. 4    电磁式切断型紧急切断阀

G3. 3. 3. 4. 1     外观及标志检查、 化学成分和力学性能、低温冲击试验、 壳体最小壁厚、 壳体强度试验和常温密封性能试验按照本附件  G3.3.3.1.1     G3.3.3.1.6  条的规定进行。

G3. 3. 3. 4. 2     额定流量、 紧急切断性能、抗扭力性能、 抗弯曲性能、  抗冲击性能、耐久性试验、 耐温性和耐湿热性、 阀位状态指示、 非金属材料性能、 耐腐蚀性试验按照 GB 44016 《电磁式燃气紧急切断阀》的规定进行。Y

G3. 3. 3. 5    拉断切断型紧急切断阀

G3. 3. 3. 5. 1     外观及标志检查、 化学成分和力学性能、低温冲击试验和壳体最小壁厚按照本附件G3.3.3.1.1  G3.3.3.1.4条的规定进行。

G3. 3. 3. 5. 2

试验介质为常温水,  两个单阀连接前,  分别在最大工作压力的 1.5倍下进行壳体强度试验,  试验时阀体一端由 自身单向阀芯封闭,  在另一端向阀体内部充入试验介质,  保压时间不少于  15min,  阀体及各连接部位无损坏、 异常变形或者泄漏现象;两个单阀连接后,  封闭一端进口 ,  在另一端向壳体内部充入试验介质,  逐渐加压至最大工作压力的 1.5倍,  保压时间不少于 15min,  阀体及各连接部位无损坏、 异常变形或者泄漏现象。

G3. 3. 3. 5. 3     常温密封性能试验

试验介质为常温空气或者氮气,  两个单阀连接前,分别在  0.05Mpa  和最大工作压力的1.1倍下进行内密封和外密封试验,试验时阀体一端由自身单向阀芯封闭,  在另一端向阀体内部充入试验介质,  保压时间不少于  10min,  壳体各连接部位和密封面应当无可见泄漏;  两个单阀连接后,  封闭一端进口 ,  在另一端向壳体内部充入试验介质,  逐渐加压至 0.05Mpa 和最大工作压力的 1.1 倍,  保压时间不少于 10min,  壳体各连接部位和密封面应当无可见泄漏。